Lavage de Fûts Inox

Laveuse Mod. K1 (28-30 fûts/h)

Laveuse Mod. K1 (28-30 fûts/h)
Tarif : n/c

LAVEUSE FÛTS Mod. K1 à 1 tête

CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES, CADENCE ET CONSOMMATIONS

Dimensions de la machine :

  • Longueur 1.100 mm. environ
  • Largeur 1.500 mm. environ
  • Hauteur 2.300 mm. environ
  • Poids à vide 250 Kg. environ

    Cycles de travail :
  • Cycle de lavage seul A
  • Cycles de lavage A et B, avec stérilisation à la vapeur et mise en contre-pression au CO2

    Cadence nominale de la machine :
  • 28/30 fûts/h avec fûts de 20 L avec cycle de lavage A*
  • 25/26 fûts/h avec fûts de 20 L avec cycle de lavage B*
  •  * la cadence dépend de la durée des lavages et peut être paramétrée dans le pupitre opérateur.

Utilités requises :

  • Air comprimé : 6 Bar • Air filtré : 2 – 3 Bar (réglable)
  • Eau froide – pression de livraison : 2 – 2,5 Bar
  • Eau froide – débit de livraison : 5 m3/h
  • Eau chaude – pression de livraison : 2 – 2,5 Bar
  • Eau chaude – débit de livraison : 5 m3/h
  • Eau chaude – température de livraison : 75° - 80° C
  • Vapeur pour chauffage solution détergente/stérilisation fût : 2-2,5 Bar
  • CO2 : 2-3 Bar (réglable)
  • Alimentation électrique : 400 V / Hz 50 triphasé (à confirmer)
  • Puissance installée : 0,75 kW

    Consommations de la machine en production avec fûts de 20 litres :
  •  Eau pour prélavage et rinçage final : environ 10 l/fût suivant temps de rinçage
  • Vapeur pour chauffage solution détergente/vaporisation : environ 3 Kg/fût
  • CO2 : environ 0,3 Kg/fût
  • Air comprimé/filtré : environ 0,7 Nm3/fût


    Dans le cas où l'eau chaude pour le rinçage final est fournie par la brasserie, elle doit respecter les caractéristiques techniques suivantes :
  • Débit : 5 m³/h
  • Température : 80°C
  • Pression de livraison : 2,5 Bar

CARACTÉRISTIQUES CONSTRUCTIVES

  • Structure solide en acier inox AISI 304, équipée de pieds réglables en hauteur. • Réservoir de stockage de la solution détergente (capacité 150 litres) en acier inox AISI 316 L équipé de : Vanne manuelle d'entrée eau, vanne inférieure de drainage, trop plein, raccord DIN pour introduction manuelle du concentré, sonde de niveau minimal Endress+Hauser pour protéger la pompe.
  • Le réservoir est prêt pour le raccordement de l’évacuation des fumées. L’exécution en acier inox AISI 316 du réservoir et des conduites et le joint mécanique particulier de la pompe permettent au client d'utiliser indifféremment des détergents caustiques ou acides pour le lavage interne des fûts. • Système de chauffage de la solution détergente par injection directe de vapeur.
  • Tête de lavage en acier inox AISI 316 L équipée de joints EPDM afin de garantir l’hygiène maximale et de : Vannes pneumatiques avec obturateur PTFE, capteur magnétique pour le contrôle de l’ouverture du plongeur, faux fût à installer pendant la phase de CIP.
  • Pièces de format pour un seul type de plongeur. La machine peut traiter différents types de plongeur si elle est équipée des pièces de changement de format nécessaires (piston, écrou de centrage), qui seront chiffrées sur demande. Changement très facile et rapide pour passer d’un type de plongeur à un autre.
  • Vannes pneumatiques pour le contrôle des débits pendant les cycles de lavage. Il s’agit de vannes en AISI 316 L normalement fermées, équipées d'un indicateur de position. • Sonde de niveau à ultrasons Endress+Hauser.
  • Pompe centrifuge pour l’envoi de la solution détergente à la tête de lavage.
  • Transducteur de pression analogique Endress+Hauser pour le contrôle de la pression pendant les différentes étapes de travail et pour le contrôle de la pression interne du fût.
  • Table de soulèvement et abaissement fût par vérin pneumatique équipé de capteurs de position.
  • Dispositif de blocage fût contrôlé par vérin pneumatique doté de capteur de position pour bloquer le fût sur la tête de lavage.
  • Système pneumatique équipé du groupe filtres-réducteurs + purgeur de condensats, et du groupe d’électrovannes avec branchement électrique multipolaire pour le contrôle de tous les composants pneumatiques.
  • Boîtier de commande en acier peint, avec boutons marche, arrêt, début cycle et reset alarmes, et du pupitre opérateur HMI affichant la phase de travail et les alarmes en cours. Le pupitre opérateur permet de saisir les temps de traitement pour les différents types de fûts ("recettes"), sélectionner les cycles de travail souhaités, configurer la machine pour le fonctionnement automatique ou sélectionner le fonctionnement manuel pour le pilotage individuel de chaque composant.
  • Manuel opérateur et documentation technique, y compris schéma électrique, plans mécaniques et manuels des composants du commerce

CYCLE DE TRAVAIL DE LA MACHINE

Phases réalisées pendant les cycles A et B

Cycle A

  • Chargement manuel du fût sur la tête.
  • Blocage du fût sur la tête par presse-fût pneumatique et ouverture du plongeur (opération contrôlée par capteur).
  • Contrôle présence pression résiduelle à l’intérieur du fût au moyen d’un capteur analogique de pression.    Dans le cas où il n'y a pas de pression résiduelle ou si la valeur de pression lue est inférieure à la consigne saisie, le cycle s'arrête et une alarme s'affiche.


Si le fût est bon, les étapes suivantes ont lieu :

  • Tout résidu éventuel présent à l'intérieur du fût est éjecté par air filtré.
  • Prélavage par impulsions à l’eau froide fournie par le Client.
  • Éjection à l’égout de l’eau de prélavage par air filtré.
  • Série de lavages par impulsions pour le lavage des surfaces internes du fût et série de lavages à bas débit pour le nettoyage de la canule du plongeur avec solution détergente.
  • Éjection pour récupération de la solution détergente par air filtré.
  • Série de lavages par impulsions pour le lavage des surfaces internes du fût et série de lavages à bas débit pour le nettoyage de la canule du plongeur à l’eau chaude fournie par le Client.
  • Drainage à l’égout de l’eau de rinçage par vapeur.


Cycle B
Dans le cas du cycle B, après la phase de drainage de l’eau de rinçage réalisé par vapeur, le cycle continue comme suit, pour un remplissage ultérieur :

  • Stérilisation du fût à la vapeur pendant la consigne de temps, opération contrôlée par transducteur de pression analogique.
  • Injection de CO2 pour l’éjection totale de la vapeur et des condensats.
  • Mise en contre-pression du fût au CO2 afin de créer la contrepression nécessaire à la phase de remplissage.
  • Décharge de la pression résiduelle de la tête, avant de libérer le fût.
  • Soulèvement du presse-fût pneumatique pour libérer le fût de la tête.